19 сентября исполняется 12 лет "РусВинилу" (РВЛ) - полимерному производству СИБУРа в Кстове. Изначально оно было создано как совместное предприятие (СП) СИБУРа (50%) и западного партнера - Solvin Holding Nederland B.V. (50%).
Забавно, но именно европейский совладелец РВЛ по структуре бизнеса был похож на русскую матрешку. Его акции распределялись между Solvin (79%) и European Bank (21%). Solvin же, в свою очередь, на 75% принадлежал Solvay и на 25% BASF.
Не менее сложной была и схема финансирования проекта. Из общей суммы 60 млрд рублей (1,4 млрд евро), 750 млн. евро партнеры одолжили у коммерческих банков: HSBC, BNP PARIBAS, ING и European Bank со стороны ЕС, Сбербанка - со стороны РФ. Ведущие британские издания Trade Finance, PFI, GTR и PFM признали эту схему "лучшей сделкой 2011 года".
Бизнес-идея проекта принадлежала компании Solvay, которая давно искала партнера для строительства ПВХ-производства в России. Изначально европейцы хотели создать СП с компанией "Каустик" (более известной как "Пласткарт"), но у волгоградцев не было этилена. А у СИБУРа была недозагруженная установка ЭП в Кстове, которая при проектной мощности в 300 тыс. тонн в год давала всего 240 тыс. тонн - больше просто некуда было девать, ведь этилен нельзя в больших объемах возить в ЖДЦ, а единственный доступный трубопровод упирался в дзержинский "СИБУР-Нефтехим", который выпускал окись этилена, гликоли и примерно 34 тыс. тонн ПВХ на площадке завода "Капролактам".
Была еще одна предпосылка для создания СП именно в нашем регионе: при генеральном директоре Петре Крупнове в Кстове были введены в строй три новых печи пиролиза Technip в дополнение к старым чехославацким SRT, установлен новый турбокомпрессор М-1 (его потом заменили на еще более мощный), создана товарно-сырьевая база. Это был большой задел для быстрого и относительно недорого расширения производства этилена - сырья для ПВХ.
Карты легли ровно: в сентябре 2014 года комплекс по производству 300 тыс. тонн в год суспензионного, 30 тыс. тонн эмульсионного (сейчас говорят - микросуспензионного) ПВХ и 225 тыс. тонн каустика был построен именно в Кстове.
Это была по-настоящему большая стройка. Она покрыла 59 га (примерно 82 футбольных поля), где были смонтированы 13 520 тонн металлоконструкций (в 32 раза больше, чем МКС в 2014 году) и 7 780 тонн оборудования (эквивалент массе 27 крупнейших пассажирских самолетов Airbus A 380).
Это оборудование поставили 26 стран. Самой большой была емкость для производства ВХ-мономера длиной 36,5 м, высотой 6,4 м, шириной 5,8 м и весом 260 тонн (примерно столько весят 50 слонов).
Мощность главной понизительной подстанции составила 157 мегаватт (213 500 лошадиных сил) - этого хватило бы, чтобы привести в движение 35 поездов "Сапсан". Самая высокая точка РВЛ - технологический факел достигла 91 метра, что всего на 5 метров ниже Биг-Бена.
Об успехе можно не говорить - он очевиден. РВЛ на сегодня - самый мощный и самый современный комплекс по выпуску ПВХ в России и, что очень важно, теперь это на 100% российское предприятие.
Но были и некоторые ожидавшиеся, но не случившиеся эффекты.
Во-первых, пострадал Дзержинск, где производства хлора, каустика, ПВХ и ДХЭ были закрыты. Местные (и не только местные) предприниматели здорово заскучали, оставшись без исходного сырья для своих производственных цепочек, ведь номенклатура "Капролактама" составляла десятки позиций - от соляных кислот до обувного пластиката, а РВЛ стал, по сути, монопродуктовым заводом (побочный каустик не в счет).
Во-вторых, по соседству с РВЛ не сформировался перерабатывающий кластер по выпуску конечных продуктов, о котором рассказывалось в презентациях. Новые производства по выпуску сайдинга, труб, кабельного пластиката, пленки, линолеума, пластизолей, обувных подошв и др. в Кстове так и не возникли.
В-третьих, дальнейшее сотрудничество с европартнерами по РВЛ не заладилось - объявленное СП "РусПАВ" по производству поверхностно-активных веществ так и не возникло. На огороженной под него площадке в Дзержинске по-прежнему пусто.
В-четвертых, руководство области обманулось в своей мечте параллельно начать разработку Белбажского месторождения каменной соли - второго после этилена вида сырья, необходимого для выпуска ПВХ. Никто никому ничего не обещал, но в прессу давали утечки, что неплохо было бы. Соль сейчас, как и в 2014 году, возят из Белорусии и с Баскунчака.
А теперь - самое "вкусное": 12 интересных фактов к 12-летию РВЛ.
1. С первого дня работы РВЛ стал одним из самых интеллектуальных предприятий региона - из примерно 500 сотрудников 400 имели высшее образование.
2. В строительстве РВЛ в моменте участвовали до 5 500 человек - из 150 российских компаний и 7 стран мира.
3. Проектная документация составила 4000 документов. Вес коробок с документами превышал 1000 кг.
4. Суммарная длина всех кабелей завода составила 729 км, это примерное расстояние между Москвой и СПБ.
5. Самая высокая температура в технологии + 1 250 град. Цельсия. При такой температуре плавится чугун.
6. Самая низкая температура в технологии - 45 град. Цельсия. Столько, говорят, однажды было в Архангельске.
7. До запуска РВЛ примерно половину всего импортируемого ПВХ Россия закупала в США.
8. Первоначально "РусВинил" должен был называться "ВиниРус", так хотел Solvay (по аналогии с Vini Tai в Таиланде), коллеги из СИБУРа смогли переубедить европейцев, и завод назвали вполне благозвучно.
9. В закладке первого камня РВЛ принимал участие премьер-министр Бельгии, в торжественном пуске - президент России.
10. Площадка РВЛ не была greenfield в чистом виде - когда-то на этой территории работали небольшие предприятия по выпуску спирта и белково-витаминного концентрата для АПК.
11. Для вывоза всех 300 тыс. эмульсионного ПВХ (сейчас выпускается чуть больше) балком (насыпью) требуются 12 000 автомобилей-полимеровозов, грузоподъемностью по 25 тонн каждый.
12. РВЛ во время СП - анти-рекордсмен в СИБУРе по количеству гендиректоров (обычно в компании их меняют раз в 2 года). Здесь их было трое (Жан-Луи Плюмкок на этапе строительства, Гюнтер Надольны - с окончания строительства целых 10 лет и Марк Лааль - передавал дела в связи с выходом европейцев из проекта).